Ein Abschlagsauftrag geht nicht direkt an die Formungsausrüstung, wenn er in der Werkstatt ankommt. Bei Haihao besteht der erste Schritt darin, die Materialqualität, den Außendurchmesser, die Wandstärke, die Astgröße und den Maßstandard anhand des Produktionsauftrags zu überprüfen. Wenn eines dieser Details unklar ist, kann ein zu frühes Schneiden des Rohlings zu unnötiger Nacharbeit führen. Die T-Stück-Formung sollte zusammen mit den angegebenen Anwendungs- und Bestellanforderungen überprüft werden.
Sobald der Auftrag bestätigt ist, wird das Rohr oder anderes zugelassenes Ausgangsmaterial auf die für die Formgebung erforderliche Größe vorbereitet. Es bleibt genügend Spielraum für die Körperform und die spätere Endbearbeitung. Die Formgebungsmethode hängt dann vom T-Stück selbst ab. Für eine Größe kann die hydraulische Umformung geeignet sein, während für eine andere die Warmumformung oder die Schweißfertigung verwendet werden kann. Die T-Stück-Formung kann je nach Projektanforderungen spezifiziert werden.
Haihao verfügt über 14 unterstützende Produktionslinien und rund 450 Sätze dedizierter Produktionsausrüstung. Der Produktionsaufbau umfasst Mittelfrequenzumformung, Warmumformung, Kaltumformung, Wärmebehandlung, Präzisionsguss und Bearbeitung. Für schwere Umformarbeiten stehen große hydraulische Pressen mit 6.000, 4.000 und 2.500 Tonnen zur Verfügung, mit denen unterschiedliche T-Stück-Größen und Produktionschargen entsprechend der benötigten Ausrüstung zusammengestellt werden können. Die Auswahl des T-Stücks sollte die Betriebsbedingungen und den Installationsplan widerspiegeln.
Nachdem der Zweig Gestalt angenommen hat, überprüfen die Bediener den Verlauf, die Zweigposition, die Mittelabmessungen und die allgemeine Geometrie. Anschließend erfolgt die Endbearbeitung. Oberflächenarbeiten werden erst durchgeführt, nachdem der Körper und die Enden fertiggestellt sind, wobei Edelstahl und Kohlenstoffstahl entsprechend den eigenen Anforderungen behandelt werden. Die T-Formung kann mit den erforderlichen Abmessungen und Anwendungsdetails bestätigt werden.
Diese Reihenfolge hält die Formungsphase an den tatsächlichen Auftrag gebunden und gibt jeder Charge einen klaren Produktionsweg.
