Muffenschweißrohrflansch

Muffenschweißrohrflansch

Verbindungstyp: Muffenschweißung, Rohr in die Muffe eingeführt und durch Kehlnaht verbunden
Anwendungsbereich: Hohe-Drücke, hohe-Temperaturen, auslaufsichere Rohrleitungssysteme
Strukturmerkmal: Kompaktes Design mit hoher Festigkeit
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Beschreibung
Technische Parameter

Produktübersicht

 

Der Muffenschweißrohrflanschist ein Flanschtyp, bei dem das Rohr in die Flanschmuffe eingeführt und durch eine Kehlnaht verbunden wird. Es eignet sich für Arbeitsbedingungen, die hohe Drücke, hohe Temperaturen und eine auslaufsichere Leistung erfordern.Der Muffenschweißflanschzeichnet sich durch eine kompakte Struktur und hohe Festigkeit aus und wird daher häufig in Rohrleitungssystemen für die Erdöl-, Chemie-, Energie- und Schifffahrtsindustrie eingesetzt. Im Vergleich zu herkömmlichen Schweißhalsflanschen bietet der Muffenschweißflansch Konstruktionsvorteile wie eine bequeme Ausrichtung, weniger Schweißaufwand und eine einfache Schweißnahtprüfung.

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Produktparameter

 

Artikel

Allgemeine Spezifikationen

 

Ausführungsstandard

ASME B16.5

Größe (NPS)

1/2", 3/4", 1", 1-1/4", 1-1/2", 2", 2-1/2", 3"

Druckklasse

150, 300, 600, 900, 1500, 2500

Verbindungstyp

Muffenschweißen

Herstellungsprozess

Geschmiedet

Oberflächenbehandlung

Rostschutzöl, Feuerverzinkung

Materialoptionen

Kohlenstoffstahl (A105N, LF2), Edelstahl (304/L, 316/L), legierter Stahl (F11, F22)

 

Technisches Diagramm

 

ASME B16.5
Ungefähres Gewicht der Muffenschweißflansche (kg)

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GRÖSSE

Nenndruck

 

DN

NPS

Klasse 150

Klasse 300

Klasse600

Klasse 900

Klasse 1500

 

15

1/2"

0.41

0.63

0.75

1.75

1.75

 

20

3/4"

0.58

1.16

1.35

2.35

2.35

 

25

1"

0.8

1.37

1.58

3.5

3.5

 

32

1-1/4"

1.07

1.75

2.15

4.01

4.01

 

40

1-1/2"

1.37

2.47

2.99

5.52

5.52

 

50

2"

2.01

2.9

3.71

9.81

9.81

 

65

2-1/2"

3.32

4.17

5.2

13.5

13.5

 

80

3"

3.83

5.92

7.13

11.5

 

 

 

Produktvorteile

Reduziert die Installationskosten

Durch die Muffenschweißkonstruktion entfällt die Notwendigkeit komplexer Abschrägungen. Der einseitige Schweißprozess ist schnell, wodurch die Arbeitsstunden vor Ort-erheblich reduziert und die Projektlaufzeiten verkürzt werden können.

Minimiert Materialverschwendung für eine bessere Budgetkontrolle

Präzises Schmieden gewährleistet einen dichten Flanschkörper und eine standardisierte Muffentiefe, wodurch der Verbrauch von Schweißmaterialien effektiv kontrolliert wird.

Kostengünstig-Günstig für Rohre mit kleinem bis mittlerem Durchmesser

Im Vergleich zu Vorschweißflanschen bieten Muffenschweißflansche deutliche Kosten- und Installationsvorteile für Rohrgrößen DN50 und darunter.

 

Hauptanwendungen

 
 

Neue Energiewirtschaft

Leitungen für Wasserstoff, Stickstoff, Argon und andere Hochdruck-Schutzgase

Hochreine Medienlinien für Produktionslinien für Lithiumbatterien und Photovoltaik

 
 
 

Kälte- und HVAC-Hochdrucksysteme.-

Ammoniakkühlung, Freonkühlung, Hochdruck-Flüssigkeits-/Gasleitungen

Hochdruckanschlüsse für große zentrale Klimaanlagen und Kühllager

 
 
 

Wartungs- und Retrofit-Projekte

Altrohrsanierung, neue Nebenleitungen, Bypass-Verbindungen

 

 

FAQ

 

F1: Was ist der Hauptunterschied zwischen einem Muffenschweißflansch und einem Schweißhalsflansch?

A1: Bei einem Muffenschweißflansch wird das Rohr zum Schweißen in die Flanschmuffe eingeführt. Es eignet sich für Hochdruckrohre mit kleinem Durchmesser (weniger als oder gleich 3 Zoll) und bietet eine einfache Installation mit einer glatten Schweißnaht. Bei einem Vorschweißflansch wird das Rohr über eine Fase stumpf an das Flanschende geschweißt. Es eignet sich für Rohre mit großem-Durchmesser, hohem-Druck und hoher-Temperatur und sorgt für eine gleichmäßigere Spannungsverteilung.

F2: Wie sollten routinemäßige Inspektionen und Wartungen nach der Installation durchgeführt werden?

A2: Es wird empfohlen, die Schweißnaht beim ersten Systembetrieb auf Undichtigkeiten zu prüfen und die Flanschverbindungsschrauben regelmäßig auf Lockerheit zu prüfen. Bei Hochtemperaturanwendungen ist es ratsam, die Schrauben nach mehreren thermischen Zyklen im heißen Zustand anzuziehen, um Lecks durch unterschiedliche Wärmeausdehnung zu verhindern. Routinemäßige Kontrollen sollten sich hauptsächlich auf die Dichtfläche auf Anzeichen mittlerer Korrosion oder äußere Beschädigungen konzentrieren.

 

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